協力工場3社との確認会を終えた翌週、旭電装は制御盤取付金具の品番分割と在庫整理を、黒瀬精機へ正式に依頼した。

　対象は、穴間隔80ミリの旧型制御盤用と、82ミリの現行設備用。倉庫に残る47個を測り分け、使用できる在庫と保留品を区別し、正式図面と最初の発注条件を整えるところまでを支援する。

　期間は2週間、金額は42万円。

　協力工場との単価交渉や、在庫を自社設備へ使用する最終判断は旭電装が担う。黒瀬精機が代わりに承認する仕事ではない。

　注文書と前金を確認した火曜日、直人は旭電装の倉庫へ入った。

　制御盤取付金具47個は、長机の上へ並べられている。

　受入検査担当の永田はノギス、高さ計、定盤、板厚を測るマイクロメーターを用意していた。河合のほかに、購買係長の藤崎、設備保全、設計、品質保証の担当者も立ち会っている。

「同じ棚に入っていた分は、これですべてです」

　永田が言った。

　金具には協力工場名が刻まれておらず、箱から出した後に発注先を示す札も外されていた。

　どの会社が作ったものかは追えない。

　だが、何に使える品物なのかは、現物と正式な条件を照らせば分けられる。

「最初に、何をもって使用可能とするか決めてください」

　直人は、品質保証の担当者へ向いた。

「穴の間隔だけ合っていても、黒瀬から『使えます』とは言えません」

　設計担当者が、これまで旭電装内に残っていた4種類の図面を机へ広げた。

　穴間隔は80ミリと82ミリに分かれているが、材質はいずれも冷間圧延鋼板、板厚は2ミリ。外形、穴径、曲げ角度、表面処理も共通していた。

　違うのは、取付穴の間隔と、用途の明記があるかどうかだった。

　過去1年分の発注書を調べると、3社すべてに同じ材質と表面処理が指定されている。受入時の表面処理記録も残っていた。

「発注先までは追えなくても、旭電装が同じ材料と処理で注文した在庫だという記録はあります」

　品質保証の担当者が言った。

「板厚、外形、穴径、曲げ角度、表面状態を全数確認し、80ミリ用と82ミリ用に分けます。そのうえで、旭電装の社内設備に限って使用を承認します」

「承認者も記録へ残してください」

「品質保証と設計で連名にします」

　現物へ直接文字を書くことはせず、1個ずつ番号札を付ける。

　永田が穴間隔と穴径を測り、設備保全が定盤の上で取付面の浮きを見る。設計担当者は板厚、外形、曲げ角度を図面と照合し、品質保証が返り、変形、表面処理の状態を確認した。

　午前中いっぱい掛けて47個を調べると、穴間隔80ミリのものが11個、82ミリのものが28個あった。

　長穴へ手直しされたものが5個。

　穴の縁を削られ、元の寸法を判断できないものが3個。

　合計47個である。

「80と82は、そのまま使用可能品へ移していいですか」

　永田が尋ねた。

「ほかの項目が全部合えば、旭電装さんの承認で使えます」

　直人は答えた。

「ただし、どの設備用かを分けた箱へ入れてください。ここで同じ箱へ戻したら、今日測った意味がなくなります」

　長穴へ手直しされた5個には、赤い保留札を付けた。

「長穴なら、80にも82にも使えるんやないですか」

　藤崎が、1個を手に取った。

「付けやすくはなります」

　直人は、長穴の幅を測った。

「けど、締めた後にどちらの方向へ力が掛かるか、ボルトと座金で十分に保持できるかは別です。便利そうやから標準にする、では決められません」

　設備保全の担当者が、思い当たったように口を開いた。

「旧型制御盤のうち1台、ボルト位置が少しずれてます。止める時間が取れなくて、金具側を削って合わせたことがあります」

「設備を直さず、金具を毎回削っていたんですか」

　河合が尋ねた。

「はい。交換だけなら短時間で済んだので」

　長穴品を第3の標準品へする話は、その場で止まった。

　設備保全と設計が対象設備を確認し、すぐに修理できない場合だけ、使用設備、使用期限、締結方法を記した臨時使用票を発行する。旭電装の承認なしに、倉庫から長穴品を持ち出すことは認めない。

　午前11時過ぎ、設備保全から使用台数と交換実績が出された。

　80ミリ品を使う旧型制御盤は4台。年間の交換数は、多い年でも6個ほどだった。そのうち2台は来年度に更新予定で、残る2台も3年後を目安に更新計画へ入っている。

　82ミリ品を使う現行設備は17台。月平均使用数は45個で、増設や定期交換が重なる月には50個を超える。

　旭電装はこれまで、2種類を区別せず「制御盤取付金具」として月50個前後を発注していた。

「80と82を何個ずつ作るかは、注文書に書いてなかったんですか」

　直人が尋ねると、藤崎が過去の発注履歴を開いた。

「書いていません。各社へ『前回同等品』として出していました」

　田村製作所へ多く注文した月は、同社が保管する図面に従って82ミリ品が増える。

　別の協力工場へ振った月は、80ミリ品や長穴へ変更された品物が増える。

　旭電装は必要数を決めていたつもりでも、倉庫へ入る内訳は、発注先が手元に残していた図面によって変わっていた。

「47個の中身が毎回違った理由は、これやな」

　河合が発注履歴を見た。

「発注先を変えるたびに、在庫の仕様まで変わっていた」

「各社は前回と同じものを作っていただけです」

　直人は言った。

「旭電装さんの中だけで、前回の意味がひとつやと思ってたんです」

　午後から、設計部門が品番を正式に分けた。

　80ミリ用には旧型制御盤用の新しい品番、82ミリ用には現行設備用の新しい品番を付ける。図面番号も別にし、いずれも初版として発行した。

　図面には、材質、板厚、外形、穴径、曲げ角度とその許容差、表面処理を記載する。備考欄には、使用する設備区分も入れた。

　設計、品質保証、設備保全、生産管理、購買が内容を確認し、それぞれの欄へ署名する。

　さらに、旧品番と過去の4種類の図面について、

「今後の新規発注には使用しない」

　と記した失効通知を作った。

　協力工場へ新図面だけを送り、古い紙が自然に消えるのを待つのではない。どの図面が使えなくなったのかを一覧にし、田村製作所、大森板金、光洋製作所から受領確認を返してもらう。

　前回の確認会で田村社長が求めたことを、旭電装は最初の発注前に実行した。

　在庫47個の検査結果も、午後にはまとまった。

　82ミリ品28個のうち、26個は寸法、形状、表面状態が正式図面に適合した。残る2個は返りが大きく、仕上げ直しの確認へ回す。

　80ミリ品11個のうち、10個は適合。1個は曲げ角度が許容差を外れていたため保留となった。

　長穴品5個と元寸法を判断できない3個を合わせ、保留品は合計11個。

　使用可能とした36個については、品質保証と設計が社内設備用として承認した。発注先不明のため、協力工場別の品質実績へは使わない。

　倉庫には、80ミリ用、82ミリ用、調査中の3区画が設けられた。

　各箱には、品番、図面番号、数量、検査日、承認者を書いた札を付ける。

　その日の夕方、旧型制御盤を使う工程から、80ミリ品を1個出してほしいと依頼が入った。

　以前なら、同じ棚から穴の合いそうな金具を探し、現場へ持っていってから確かめていただろう。

　永田は80ミリ用の箱から、検査済みの1個を取り出した。

　品番と図面番号を確認し、使用設備と払出日を記録する。翌日、取付作業は手直しなしで終わった。

　80ミリ品の在庫は9個。

　安全在庫は4個と定めたが、年間使用数と設備更新計画を考えれば、すぐに追加発注する必要はない。

　一方、82ミリ品の使用可能在庫は26個だった。

　過去半年の平均使用数は月45個。次の10営業日で予定されている交換と組立分が18個あり、納入時点では在庫が8個まで減る見込みだった。

　旭電装は安全在庫を15個と定めた。

　このままでは、次回納入までに安全在庫を7個下回る。

「今まで通り50個発注するんですか」

　藤崎が尋ねた。

「習慣で決めず、納入後の在庫を見ます」

　河合は計算表へ数字を書いた。

　現在庫26個から、納入までに18個を使用する。

　残り8個。

　50個を受け入れれば58個になる。

　その後の1か月で45個を使えば13個まで減り、安全在庫15個をわずかに下回る。

「初回は50個で必要です」

　河合が決めた。

「次回からは使用実績と増設予定を見て、発注数量を毎月決める。50個を固定にはしない」

　正式図面が発行された翌日、購買は田村製作所、大森板金、光洋製作所の3社へ、同じ見積依頼書を送った。

　対象は82ミリ用50個。

　図面番号、改訂記号、納期、箱への表示方法、初品記録の提出条件を同じにする。

　翌々日までに、3社から回答が届いた。

　田村製作所は1個430円。納期10営業日、月80個まで対応可能。82ミリ用の治具と過去の測定記録があり、初回から5個ごとの寸法記録を提出できる。

　大森板金は1個445円。納期12営業日、月40個まで。製作は可能だが、82ミリ用の治具を新たに確認する必要があり、初回のみ準備費が掛かる。

　光洋製作所は1個440円。納期10営業日、月60個まで。ただし、過去に82ミリ用を製作した記録がなく、最初の5個を試作確認してから残りへ進みたいという条件だった。

　これまでの単価は、品番を分けず1個420円だった。

「田村さんが一番安いから、田村さんですか」

　藤崎が尋ねた。

「10円だけで決めへん」

　河合は3社の回答を並べた。

「今回は、納入までに在庫が8個へ減る。試作確認を挟んで納期が延びる余裕は少ない。田村さんには82ミリ用の治具と記録があり、50個を予定日に納められる」

　大森板金は前回の不良2件について、是正確認の途中だった。

　光洋製作所は、品質記録が整っている一方、82ミリ品は初回立ち上げになる。

　価格、納期、能力、過去の製作記録を比べた結果、最初の50個は田村製作所へ発注することになった。

「次も田村さんへ固定するんですか」

「固定しない」

　河合は答えた。

「次回は、使用実績と各社の準備状況を見て決める。大森さんと光洋さんにも、正式図面と失効通知は同じように渡す」

　藤崎は、420円と430円の差を計算した。

　月50個なら500円。年間600個なら6,000円の上昇になる。

「購買の単価差異には、品番分割と追跡記録の追加分と書きます」

「10円を払ったから、何個でも作ってええわけやないですよ」

　直人が言った。

「82ミリを月50個使っているつもりでも、今までは80や長穴が混じっていた。正しく分けた後の使用実績を見たら、必要数が変わるかもしれません」

「来月から、払出数も品番別に出します」

　藤崎は、発注数の欄へ50と記入した。

　翌週月曜日、旭電装から田村製作所へ、新しい品番による最初の注文書が届いた。

　対象は82ミリ用50個。

　注文書には、品番、図面番号、改訂記号、使用設備の区分、納期、箱へ表示する内容が記されている。

　同封された失効通知には、これまで使われていた旧品番と4種類の図面番号が並び、今後の新規注文には使用しないと書かれていた。

　田村社長は、事務員から渡された注文書と失効通知を見比べた。

　旧図面を入れていた袋から、82ミリの青焼き図面を取り出す。右上へ「使用終了」と記し、新しい図面とは別の保管棚へ移した。

　新しい注文書には、以前書かれていた「制御盤取付金具　前回同等品」という言葉がない。

　どの図面を使うのか。

　何個作るのか。

　どの記録を残すのか。

　すべて、電話で聞き直さなくても分かった。

　田村は新しい図面番号を作業票へ転記し、50個分の材料を現場へ回した。

　単価は1個430円。

　確認の電話は、一本も掛からなかった。