「20.01です」

　2016年6月。

　森川の声を聞いて、直人は作業台の上に置かれたゲージブロックを見た。

　刻印は《20.00》。

「もう一回」

「やってます」

「ゼロは？」

「合ってます」

　森川はマイクロメータの測定面を拭き、ゼロを確認した。それからもう一度、20ミリのゲージブロックを挟む。

　ラチェットをゆっくり回す。

「……20.01です」

　工場の機械音が、急に遠くなった気がした。

　横で見ていた宮田が、別のマイクロメータをケースから出す。

「貸してください」

　同じゲージブロックを測った。

「こっちは20.00」

「もう一回」

「20.00です」

　直人は古い方のマイクロメータを手に取った。

　外見に異常はない。

　落とした痕も見当たらない。

　ゼロ位置も合っている。

　それでも、20ミリのところでは0.01ミリ大きく出ていた。

「森川。これ、普段どこで使ってる？」

「第二工場です。加工途中の確認が多いです」

「完成品の最終判定は？」

　森川は少し考えた。

「高田包装の品物には使ってません。本工場へ戻して、こっちのマイクロで見てます」

「それ、確実？」

「高田さんのガイドは俺が最終で見てますから」

「ほな、まずそこは大丈夫か」

　直人は息を吐いた。

「このマイクロは使用停止。勝手に調整せんと、点検に出そ」

「分かりました」

　森川がケースを閉じる。

　川村亮太が、不思議そうに聞いた。

「ゼロ合ってるのに駄目なんですか？」

　山岸が先に答えた。

「見たやろ」

「はい。でも、ゼロが合ってたら途中も合ってると思ってました」

「俺も若い頃はそう思ってたわ」

　山岸はゲージブロックを指した。

「0んとこ合うてても、10、20で同じとは限らん」

　川村は古いマイクロメータを見る。

「じゃあ、毎日ゼロだけ見ても分からないズレがある？」

「あるから、今日はこれやってんねん」

　直人が言った。

「ただし、このゲージブロックで俺らがやるのは校正そのものやない。黒瀬の中で、決めた基準から外れてへんか確認するための検証や」

「校正は？」

「基準にするゲージブロックの方を、外でちゃんと校正してもらう」

　作業台の端には、届いたばかりの書類が置いてあった。

　ゲージブロックに付属する、JCSS標章の付いた校正証明書。

　黒瀬精機で測定器を確認するための基準が、その先で国家計量標準へつながっていることを示す資料だった。

　直人にとって、測定器を確認するという考え方自体は新しくない。

　黒瀬では昔から、使う前のゼロ確認や測定面の状態を見てきた。

　測定方法を揃えたこともある。

　協力先へ測定器を用意してもらい、基準片を測った記録を出してもらったこともあった。

　問題は、その先だった。

　自分たちが基準にしているものは、何を根拠に正しいと言えるのか。

　その説明を、黒瀬自身が求められた。

　　　　　　　　　　◇

　発端は3日前だった。

　高田包装から届いた取引先調査の追加項目に、こんな記載があった。

　《製品判定に使用する測定機器について、校正または検証の方法、および国家標準へのトレーサビリティを確認できる資料》

　直人は読んだ瞬間、意味は分かった。

　分かったからこそ、適当な回答はできなかった。

「高田さん向けのマイクロ、ゼロ見て使ってます――だけでは足らんな」

　佐野が頷いた。

「そのゼロが何を基準に正しいのか、と聞かれたら説明できません」

「昔、山根さんとこには基準片で確認してもらったけど、黒瀬自身の基準器がどこにつながってるかまでは整理してへん」

「資料もないですね」

「ほな、そこやな」

　高田包装へ電話して要求範囲だけ確認した。

　工場にある測定器を一律に全部外部校正へ出せ、という内容ではなかった。

　高田包装向け製品の合否に使う測定器について、何を基準に管理しているか説明できればいい。

　加工途中で使う測定器についても、製品品質へ影響するものは適切に管理する。

　ただ、すべてを同じ頻度、同じ方法で扱う必要はない。

　直人はその日のうちに野口工具店へ相談した。

「測定器全部、外へ校正出すんは現実的ちゃうやろ？」

『台数にもよりますけど、普通は基準器を持って社内確認する方法もありますよ』

「その基準器が正しいって、どう示す？」

『校正証明書付きにします。客先から国家標準まで求められてるなら、JCSS対応の校正を付けられるものにした方が説明しやすいですね』

「マイクロ見るならゲージブロック？」

『用途としては合ってます。ただ、何点で確認するか、どこまでの精度が必要かは御社で決めてください。高いやつ買えば全部解決、ではないです』

「オカンが横で聞いてたら喜びそうな言葉やな」

『また設備買うんですか？』

「買わへんわ」

　そうして選んだ基準器が、今日届いた。

　　　　　　　　　　◇

「次、こっち見ましょう」

　森川が本工場で使っている0〜25ミリのマイクロメータを持ってきた。

　高田包装向けの部品で、最終判定にも使っているものだ。

「いきなり測らんといて」

　佐野が止める。

「まだ？」

「証明書とゲージブロックの番号を合わせます」

「はい」

　森川が素直に引いた。

「さっきより扱い慎重になったな」

　直人が言う。

「20.01見たあとですからね」

「分かる」

　佐野が証明書と番号を照合し、記録する。

　届いてすぐの基準器は測定場所へ置いてあり、工場内の温度になじませていた。

　測定面を拭く。

　手で長く握り込まない。

　確認するマイクロメータ側も汚れや傷がないかを見る。

「ゼロ、問題なし」

　森川が言った。

「じゃあ5からいきます」

　5ミリ。

　問題なし。

　10ミリ。

　問題なし。

　20ミリ。

　表示は20.00。

「もう一回」

「20.00」

　位置を変えて確認しても、大きなずれは出なかった。

「こっちは大丈夫そうやな」

「決めた確認点では問題なしです」

　佐野が結果を書き込む。

　直人はその言い方に頷いた。

「『絶対正しい』ちゃうもんな」

「はい。確認した範囲で基準内、です」

「佐野、そういう言い方どこで覚えたん？」

「直人さんたちが何年も図面で揉めるの見てたら覚えます」

「教育環境悪いなあ」

「おかげさまで」

　森川が笑った。

　宮田が棚からもう1本持ってくる。

「これは？」

「同じ範囲です」

「用途は？」

「本工場で加工途中に使ってます」

「ほな、同じように見とこ」

　確認すると、こちらも大きな問題はなかった。

　山岸が古いマイクロメータのケースを指した。

「結局あれだけ外れたん？」

「今見た範囲ではな」

「第二工場のほかのも見た方がええな」

「うん。ただ、全部同じ管理にするとは限らんで」

「何で？」

「使い方違うから」

　直人は測定器棚を見る。

　ノギス。

　マイクロメータ。

　ダイヤルゲージ。

　深さを測るもの。

　用途も要求精度も違う。

　それらを全部「年1回」でまとめれば管理表は作りやすい。

　だが、道具の使われ方まで同じになるわけではない。

「高田さんの最終判定に使うマイクロは、客へ説明できる形にする。ほかも製品の良否判断に使うなら必要な管理はする。ただ、加工途中の目安で使うやつまで全部同じ頻度で外へ出す、とかはせん」

「使う頻度も違いますしね」

　森川が言った。

「第二工場のやつなんか、毎日使う時もあれば何日もケースの中です」

「落とした時は？」

　川村が聞く。

「その時点で止める」

　森川の返事は早かった。

「見た目が大丈夫でも？」

「基準器で確認してから使う。怪しかったら外へ出す」

「分かりました」

「あと、自分で落として黙っとくなよ」

「そんなことしませんよ」

「ならええ」

　山岸が横から口を挟んだ。

「落としたら、まず顔に出るから分かるけどな」

「山岸さんも落としたことあるんですか？」

「あるで」

「あるんですか？」

「長いこと仕事してたらあるわ。せやから落としたあと黙って使う方があかんねん」

　川村は妙に納得した顔で頷いた。

　　　　　　　　　　◇

　問題は、最初に外れた1本だった。

　森川が第二工場の記録を確認する。

「このマイクロ、仕上げ前の確認には使ってますけど、客先提出用の検査記録を取る時には使ってないです」

「どの仕事？」

「山岸さんと村井が第二工場で回してる小口が中心です」

「高田包装は？」

「なし」

「一式で受けてる包装機の部品は？」

「最終は本工場で測ってます」

　宮田が聞いた。

「加工途中で0.01ずれてたら、仕上げ寸法に影響してへん？」

「途中でこれが大きく表示してたなら、実物は表示より小さい可能性ありますよね」

　森川が答える。

「ただ、仕上げ後は別の測定器で見てます。そこで寸法外れてたら止まってるはずです」

「その記録、見れる？」

　直人が聞いた。

「あります」

　直近でそのマイクロを使った可能性のある仕事を数件に絞った。

　完成検査の記録を確認する。

　不良として処理したもの。

　作り直したもの。

　客へ出したもの。

　第二工場の途中測定値まで全品分が残っているわけではない。しかし最終判定は別の測定器で行われており、完成検査で寸法外れが見逃された形跡はなかった。

「少なくとも、これだけ見て『過去の品物全部怪しい』にはならんな」

　直人が言う。

「はい。ただ、いつから20ミリ側でずれてたかは分かりません」

「そこは分からんまま？」

「分解して原因分かっても、いつからまでは出ないと思います」

「なら『分からん』で残そ」

　森川が直人を見る。

「記録に？」

「うん。今日の確認で20ミリ側に0.01の差が出た。使用停止。最終判定には使ってないことを確認。そこまで」

「原因推定は？」

「点検先から返ってきてからでええ。今ここで『たぶん摩耗』って書いたら、それが事実みたいになる」

「分かりました」

　佐野が紙へ書き込んだ。

　余計な結論は付けなかった。

　　　　　　　　　　◇

　高田包装へ提出した資料は、厚い冊子にはならなかった。

　JCSS標章付きの校正証明書。

　その基準器を使って実施した社内検証の記録。

　高田包装向け最終判定に使うマイクロメータの識別番号。

　異常や落下があった場合の使用停止と再確認。

　基準から外れた時には、その測定器で判定した製品への影響を確認すること。

　校正・検証の周期は固定の数字を先に置かず、使用頻度、メーカーの推奨、確認結果の履歴を見ながら決める。

「これで出します」

　佐野が言った。

「お願いします」

「高田さんの返事待ちます？」

「資料は出す。でも返事来るまで工場止める必要はない。判定に使うマイクロはもう確認できてるから、その運用で続けよ」

「はい」

　そこで仕事へ戻った。

　顧客から「合格です」と言われるのを待って、全員で喜ぶようなことはしなかった。

　森川は測定器をケースへ戻し、宮田は加工へ戻る。

　川村は第二工場へ持っていく測定器を山岸と確認した。

　直人も溜まっている見積へ戻った。

　夕方。

　第二工場へ行くと、問題のマイクロメータがあった場所だけ空いていた。

　ケースごと点検へ出している。

　その隣には、別のマイクロメータが置かれていた。

　山岸が旋盤から顔を上げる。

「探し物？」

「いや。空いたなと思って」

「あれ無いと不便やで」

「戻ってくるまでそれで頼む」

「確認済み？」

「森川が見た」

「ならええ」

　山岸はそれ以上何も言わず、加工へ戻った。

　直人は作業台に置かれたマイクロメータを見た。

　昨日までなら、ゼロが合い、測るたびに同じ数字が出れば、それで仕事はできた。

　今も、その基本は変わらない。

　ただ、その数字を客へ「正しい」と説明するとき、黒瀬はもう一段先まで答えられる。

　何を基準に確認したのか。

　その基準は、どこにつながっているのか。

　そして外れていたら、どうするのか。

「直人さん」

　山岸が旋盤の向こうから言った。

「見てるだけやったら邪魔やで」

「今どくわ」

「社長になってもそこ変わらんな」

「余計なお世話や」

　本工場へ戻ろうとしたところで、川村が追いかけてきた。

「社長」

「どうした？」

「さっきの20.01のマイクロ、もしゲージブロック買ってなかったら、ずっと分からなかったんですかね」

　直人は少し考えた。

「別の品物測って気づいたかもしれんし、誰かが違和感持ったかもしれん。分からん」

「そうですよね」

「でも、分からんかった可能性もある」

　川村が空いた場所を見る。

「ちょっと怖いですね」

「測る仕事って、そういうもんやろ」

「数字出るから、正しいと思ってました」

「数字が出る機械ほど怖い時あるで」

　直人は笑った。

「せやから疑うための基準を置くんや」

　川村は頷き、第二工場へ戻った。

　作業台では別のマイクロメータが使われている。

　見た目だけなら、昨日までと何も変わらない。

　だが、その数字の後ろには、昨日までなかった根拠が一つ増えていた。

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